Beredningsmetod för höghållfast grafitkiselkarbiddegel för metallsmältning

Beredningsmetoden för höghållfasthetgrafitkiselkarbiddegelFör metallsmältning ingår följande steg: 1) beredning av råmaterial; 2) primärblandning; 3) materialtorkning; 4) krossning och siktning; 5) beredning av sekundärmaterial; 6) sekundärblandning; 7) pressning och gjutning; 8) skärning och trimning; 9) torkning; 10) glasering; 11) primärbränning; 12) impregnering; 13) sekundärbränning; 14) beläggning; 15) färdig produkt. Degeln som produceras med denna nya formel och produktionsprocess har stark högtemperaturbeständighet och korrosionsbeständighet. Degelns genomsnittliga livslängd når 7–8 månader, med en enhetlig och defektfri inre struktur, hög hållfasthet, tunna väggar och god värmeledningsförmåga. Dessutom förbättrar glasyrskiktet och beläggningen på ytan, tillsammans med flera torknings- och bränningsprocesser, produktens korrosionsbeständighet avsevärt och minskar energiförbrukningen med cirka 30 %, med en hög vitrifieringsgrad.

Denna metod omfattar gjutning av icke-järnmetallurgi, särskilt framställningsmetoden för höghållfast grafitkiselkarbiddegel för metallsmältning.

[Bakgrundsteknik] Speciella grafitdeglar av kiselkarbid används huvudsakligen i gjutnings- och smidesprocesser för icke-järnmetaller, såväl som vid återvinning och raffinering av ädelmetaller, och vid produktion av högtemperatur- och korrosionsbeständiga produkter som krävs för plast-, keramik-, glas-, cement-, gummi- och läkemedelstillverkning, samt korrosionsbeständiga behållare som krävs inom den petrokemiska industrin.

Befintliga specialformuleringar och produktionsprocesser för grafitkiselkarbiddeglar producerar produkter med en genomsnittlig livslängd på 55 dagar, vilket är för kort. Användnings- och produktionskostnaderna fortsätter att öka, och mängden genererat avfall är också hög. Därför är forskning på en ny typ av specialgrafitkiselkarbiddegel och dess produktionsprocess ett brådskande problem att lösa, eftersom dessa deglar har betydande tillämpningar inom olika industriella kemiska områden.

[0004]För att hantera ovanstående problem tillhandahålls en metod för att framställa höghållfasta grafit-kiselkarbiddeglar för metallsmältning. Produkter som framställs enligt denna metod är resistenta mot höga temperaturer och korrosion, har lång livslängd och uppnår energibesparingar, utsläppsminskning, miljöskydd och hög återvinningsgrad av avfall under produktionen, vilket maximerar cirkulationen och utnyttjandet av resurser.

Beredningsmetoden för höghållfasta grafitkiselkarbiddeglar för metallsmältning innefattar följande steg:

1. Råmaterialberedning: Kiselkarbid, grafit, lera och metalliskt kisel placeras i sina respektive ingrediensbehållare med kran, och PLC-programmet styr automatiskt utmatning och vägning av varje material enligt önskat förhållande. Pneumatiska ventiler styr utmatningen, och minst två vägningssensorer är placerade i botten av varje ingrediensbehållare. Efter vägning placeras materialen i en blandningsmaskin med hjälp av en automatisk rörlig vagn. Den initiala tillsatsen av kiselkarbid är 50 % av den totala mängden.
2. Sekundärblandning: Efter att råmaterialen har blandats i blandningsmaskinen töms de ut i en bufferttratt, och materialen i bufferttratten lyfts till blandningstratten med en skopelevator för sekundärblandning. En järnborttagningsanordning är placerad vid skopelevatorns utloppsport, och en vattentillsatsanordning är placerad ovanför blandningstratten för att tillsätta vatten under omrörning. Vattentillsatshastigheten är 10 l/min.
3. Materialtorkning: Det våta materialet torkas efter blandning i en torkanläggning vid en temperatur på 120-150 °C för att avlägsna fukt. Efter fullständig torkning tas materialet ut för naturlig kylning.
4. Krossning och siktning: Det torkade klumpiga materialet går in i en krossnings- och siktningsutrustning för förkrossning, sedan in i en motkross för ytterligare krossning och passerar samtidigt genom en 60-mesh siktningsutrustning. Partiklar större än 0,25 mm returneras för återvinning för vidare förkrossning, krossning och siktning, medan partiklar mindre än 0,25 mm skickas till en tratt.
5. Sekundär materialberedning: Materialen i utmatningsbehållaren transporteras tillbaka till blandningsmaskinen för sekundär beredning. Resterande 50 % kiselkarbid tillsätts under sekundärberedning. Materialen efter sekundärberedning skickas till blandningsmaskinen för omblandning.
6. Sekundärblandning: Under den sekundära blandningsprocessen tillsätts en speciallösning med viskositet till blandningstratten genom en speciell lösningstillsatsanordning med specifik vikt. Speciallösningen vägs med en vågskopa och tillsätts till blandningstratten.
7. Pressning och gjutning: Materialen skickas efter sekundärblandning till en tratt i en isostatisk pressmaskin. Efter lastning, komprimering, dammsugning och rengöring i formen pressas materialen i den isostatiska pressmaskinen.
8. Kapning och trimning: Detta inkluderar att kapa höjden och trimma degelns grader. Kapningen görs med en skärmaskin för att skära degeln till önskad höjd, och graderna efter kapningen trimmas.
9. Torkning: Efter att ha kapats och trimmats i steg (8) skickas degeln till en torkugn för torkning, med en torktemperatur på 120-150 °C. Efter torkning hålls den varm i 1-2 timmar. Torkugnen är utrustad med ett luftkanaljusteringssystem, som består av flera justerbara aluminiumplattor. Dessa justerbara aluminiumplattor är anordnade på torkugnens två insidor, med en luftkanal mellan varannan aluminiumplatta. Avståndet mellan varannan aluminiumplatta justeras för att reglera luftkanalen.
10. Glasering: Glasyren tillverkas genom att blanda glasyrmaterial med vatten, inklusive bentonit, eldfast lera, glaspulver, fältspatpulver och natriumkarboximetylcellulosa. Glasyren appliceras manuellt med en pensel under glaseringen.
11. Primärbränning: Degeln med applicerad glasyr bränns en gång i en ugn i 28–30 timmar. För att förbättra bränningseffektiviteten placeras en labyrintbädd med tätningseffekt och luftblockering på ugnens botten. Ugnsbädden har ett bottenlager av tätningsgarn, och ovanför tätningsgarnen finns ett lager av isoleringstegel, vilket bildar en labyrintbädd.
12. Impregnering: Den brända degeln placeras i en impregneringstank för vakuum- och tryckimpregnering. Impregneringslösningen transporteras till impregneringstanken genom en sluten rörledning, och impregneringstiden är 45–60 minuter.
13. Sekundärbränning: Den impregnerade degeln placeras i en ugn för sekundärbränning i 2 timmar.
14. Beläggning: Efter andrahandsbränning beläggs degeln med en vattenbaserad akrylhartsfärg på ytan.
15. Färdig produkt: Efter att beläggningen är klar torkas ytan, och efter torkning förpackas och lagras degeln.